我国液压技术的发展历程

我国的液压技术是随着新中国的建立、发展而发展起来的，从1952年上海机床厂试制出我国台液压元件(齿轮泵)起，迄今，大致经历了创业奠基、体系建立、成长发展、引进提高等几个发展阶段。

20世纪50年代初期，我国没有专门的液压元件制造厂，上海、天津、沈阳、长沙等地机床厂的液压车间自产自用仿前苏联的径向柱塞泵、叶片泵、组合机床用液压操纵板、磨床操纵箱及液压刨床、给液压机配套的高压柱塞泵等元件。此期间的液压产品多为管式连接，结构差，性能基本上是上20世纪40年代的水平。1959年，国内建立了专业化液压元件制造企业—天津液压件厂。

进人20世纪60年代，液压技术的应用从机床行业逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，为了解决仿苏产品品种单调、结构笨重和性能落后的问题，并满足日益增长主机行业的需要，我国的液压工业从仿制开始走向自行开发设计的道路。

60年代初，我国液压元件工业的统一规划组织及技术开发工作分别划归北京机床研究所、济南铸锻机械研究所、广州机床研究所和大连组合机床研究所等有关科研院所管理。

1965年，为适应液压机械从中低压向高压方向的发展，成立了榆次液压件厂，并引进了日本油研公司公称压力21MPa的中高压系列液压阀及其全部制造加工和试验设备。同时引进30万美元的液压元件国外样机，组织测绘仿制。

1966~1968年以广州机床研究所(现广州机械科学研究院，下同)为主，联合开发设计了公称压力为2.5MPa和6.3MPa的中低压系列液压元件，包括方向、压力、流量三大类液压阀及液压泵、液压马达等共187个品种、1000余个规格，并相继批量投产。

1966年，北京机床研究所研制成功了喷嘴挡板式电液伺服阀并用于电火花机床。

1967年，济南铸锻机械研究所完成了32MPa的CY14-1型轴向柱塞泵的系列设计。

1968年，在公称压力21MPa液压阀系列基础上，有关科研院所和企业设计了我国套较为完整的公称压力31.5MPa的高压液压阀系列图纸，并在有关液压元件制造厂陆续投入生产，在各行业获得广泛使用。

到60年代末70年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等主机企业提供、自动化设备的带动下，液压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。

1968年我国液压元件年产量已接近20万件。至此已基本形成一个独立的液压元件制造工业体系。

20世纪70年代，在高压液压阀品种规格逐渐增多的情况下，为了实现标准化、系列化和通用化，扩大品种，提高质量，追赶较高水平。

1973年，有关科研单位、高等院校、液压阀专业制造厂等10多个单位参加，组成液压阀联合设计组，在分析对比国内外同类液压阀产品的设计、结构、性能、工艺特点及国内液压阀生产现状基础上，完成了我国公称压力32MPa高压阀新系列图纸的设计。该系列图纸吸收了国内外产品的优点，共100多个品种，3000多个规格，特别是使安装连接尺寸与相应有关标准得到了统一。1978年通过了全系列图纸的审查，样机的试制、试验、鉴定等一系列工作，并推广全国生产。

70年代期间，广州机床研究所开发研制成功电液比例溢流阀、电液比例流量阀，并与上海液压件一厂合作研制了JK系列液压集成块(1973年);大连组合机床研究所开始叠加阀研究(1974年);北京机床研究所试制成功QDY2型电液伺服阀及DYM型电液脉冲马达(1975年);济南铸锻机械研究所研制成功插装阀及其液压系统(1977年)。同期，还研制成功了摆线转子泵及皮囊式蓄能器等液压产品。可以说，整个70年代是我国液压元件品种发展多的时期之一。

进人20世纪80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。

从此进人了快速发展期，先后引进了40余项*液压技术[其中包括北京液压公司从原西德力士乐(REXROTH)公司引进的轴向柱塞泵和马达、高压液压阀，榆次液压件厂从美国威格士(VICKERS)公司引进的液压阀，德州液压机具厂从西德FAG公司引进的超高压液压泵及阀等〕。经消化吸收和技术改造，现均已批量生产，并成为行业的主导产品。

近年来，行业加大了技术改造力度，1991~1998年国家、地方和企业自筹资金总共投入约16亿元之多。经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。

近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高行业水平和扩大出口起着重要作用。目前我国已和美国、日本、德国等国厂商合资或由外国厂商独资建立了柱塞泵/马达、转向器、液压控制阀、液压系统、静液压传动装置、液压件铸造、橡塑密封等类产品生产企业50多家，引进外资2亿多美元。

同时，广州机床研究所自行研制成功了电液比例复合阀(1980年)、电液数字阀(1985年)和GE系列中高压阀(1989年)，同期还有大连组合机床研究所的叠加阀系列、低功耗电磁阀、凸轮转子泵、低噪声叶片泵等以及新原理电液比例阀及电液集成块等成果。

经过近半个世纪的努力，我国液压行业已形成了一个门类比较齐全，有一定生产能力和技术水平的工业体系。

据1995年全国三次工业普查统计，我国液压工业中，乡及乡以上年销售收人在100万元以上的国营、村办、私营、合作经营、个体、“三资”等企业共有约700家，形成了国内自行开发、引进技术制造、合资生产、仿制消化的多元化格局。通过技术引进、自主开发和技术改造，高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、通用液压阀、液压缸等一大批产品的技术水平有了明显的提高，并可稳定地批量生产，为各类主机提高产品水平提供了保证。

另外，在液压元件和系统的CAD、污染控制、比例伺服技术等方面也取得一定成果，并已用于生产。目前，液压产品有1200个品种、10000多个规格(含液力产品60个品种、500个规格)，已基本能适应各类主机产品的一般需要，为重大成套装备的品种配套率也可达60%以上，并开始有少量出口。按1996年同行业统计，我国液压行业总产值23.48亿元，居世界6位。1998年国产液压件产量480万件，销售额约28亿元(其中机械系统约占70%)，液压产品产销率为97.5%。充分反映了产销基本衔接。据统计，2004年液压行业工业总产值(现行价)达约103亿元，突破100亿元，创历史高水平。

目前，我国的液压元件制造业已能为包括金属材料工程、机床与汽车工业、电力与煤炭行业、石油天然气探采与化工装备、矿山及冶金机械、铁路与公路运输、建材建筑、工程机械及农林牧机械、家电五金、轻工纺织、航空与河海工程、计量质检与特种设备、国防及武器装备、公共设施与环保等行业在内的多种部门提供较为齐全的液压元件产品。

1990年中国液压气动密封件工业协会成立，为振兴发展我国的液压、气动、密封件工业发挥了重要作用。在科研与生产发展同时，我国液压行业的标准化工作也有了很大发展。截止到2004年5月底，国内共有液压气动标准145项(国家标准79项，行业标准66项)。这些标准多数与标准化组织(ISO)所颁布的同类标准相一致，从而为提高我国液压元件的标准化、系列化、通用化程度，组织专业化生产，提高产品的性能、发展新品种和互换性，以及间的技术交流及机电产品配套出口贸易提供了有利条件。

应当指出，尽管我国液压工业已取得了很大的进步，但与主机发展需求及和*水平相比，尚存在不少差距，主要反映在:

①产品品种少(例如约为美国的1/6，德国的1/5)，水平低，质量不稳定，早期故障率高，可靠性差[例如齿轮泵的工作压力，国内一般为14MPa，国外为21~28MPa;柱塞泵的寿命国产的为5000h，比国外低1/2，噪声比国外高5~10dB]，液压阀的寿命为国外的1/2，特别是机电一体化的元件和系统，国内尚未广泛应用。

②专业化程度低，规模小，经济效益差(例如2000年国内135个液压件厂年平均每个厂生产5.16万件，年产30万件以上的只有5家，产值超过2亿元的企业只有3个，而德国力士乐公司年产各种液压产品130万件，而美国派克公司1999年销售额46亿美元)。

③科研开发力量尚较薄弱，技术进步缓慢(例如国内企业虽然政策规定可以提取销售额的1%，用于企业的科研开发，但很多企业无力支付，而各大跨国公司用于科技开发的资金占其销售额的5%，甚至高达10%)。

④本行业产品尚未打开市场。液压气动产品市场容量很大，但我国的出口则刚刚起步，发展余地很大。因此，国家十分重视液压工业的发展，仅以科学技术部等有关部、局共同组织编制的《中国高新技术产品目录2000》为例，就有高压液压柱塞泵/马达、高压液压阀、高压整体式多路阀、中高压变量叶片泵、中高压齿轮泵等液压产品列人了“光机电一体化”领域的“高性能机电基础件”类。

可以相信，随着综合国力的增强、科学技术的进步及产业和产品结构的调整，我国的液压技术将会得到更大的发展。